Instalación con anclajes químicos - descripción de la técnica

La mayoría de nuestros mástiles murales se instalan mediante anclajes químicos y varillas roscadas. Se trata de una técnica muy cómoda y robusta, pero sin embargo sensible a los errores de ejecución. Las reacciones sobre los pernos, sobre todo en el caso de mástiles más altos y más cargados, alcanzan valores contados en toneladas, por lo que la calidad de la fijación es crucial.

Nota general - si usted no es un instalador profesional o un ingeniero estructural, considere la posibilidad de solicitar un estudio de estática del mástil y del método de anclaje adaptado a la pared específica con la que va a trabajar. Las importantes fuerzas que pueden generarse en las fijaciones pueden provocar arañazos o, en casos extremos, arrancar un trozo de la pared junto con un anclaje realizado correctamente. Algunas paredes no son en absoluto aptas para la instalación de mástiles murales de gran tamaño, mientras que otras requieren otras técnicas (por ejemplo, atornillar la pared mediante la técnica del "sándwich", es decir, se instala un canal desde el interior del edificio que da a la habitación, se coloca otro similar en el exterior y se atornilla el conjunto mediante pasadores roscados, sin utilizar anclajes). Este tipo de instalación evita problemas con paredes inestables (por ejemplo, de hormigón celular húmedo) o impredecibles (varios tipos de bloques huecos y ladrillos de escoria prensada o aglomerada con cemento, una técnica popular en los años setenta). Los raíles C distribuyen la carga sobre una superficie mucho mayor sin acumular cargas puntuales.

Sin embargo, si se puede establecer que la pared cumple los requisitos mínimos de resistencia para el mástil y los anclajes químicos en cuestión, lo que queda es la correcta ejecución del anclaje, que aparentemente es fácil, pero requiere el conocimiento de las técnicas y una mano de obra diligente.

A continuación encontrará una guía práctica para la instalación de mástiles murales con anclajes químicos (resinas de inyección) en mampostería y hormigón. El texto le lleva "de la A a la Z", pasando por la preparación de los orificios, la selección de los accesorios, analiza los tiempos de fraguado en el contexto de la temperatura exterior y menciona el control de calidad.

Aviso legal: La "legislación sobre construcción", por su parte, exige el uso de productos con declaración de prestaciones (CE/DWU) y una instalación conforme a los conocimientos técnicos y las instrucciones del fabricante (ETA/EAD, EN 1992-4). Las distancias y profundidades mínimas resultan de las homologaciones/ETA de los sistemas de anclaje específicos. AluPro no recomienda el uso de soluciones de ningún fabricante específico. El siguiente texto es una recopilación de conocimientos prácticos, e información de las hojas de producto de varios proveedores de anclajes químicos. Tenga en cuenta que en caso de conflicto de opiniones entre las instrucciones de anclaje suministradas con el producto y esta guía - las instrucciones del fabricante del anclaje siempre tienen prioridad.

• Selección de sistemas y accesorios, instrucciones básicas de ejecución

La distinción más común es entre muros macizos (ladrillos de hormigón) y los que tienen varios espacios libres, por ejemplo, planificados -como los ladrillos huecos- o caóticos -como la mampostería de cascotes (una mezcla de cascotes de ladrillo con hormigón sin compactar- utilizada a menudo justo después de la guerra en Polonia). En el primer caso, utilizamos taladros de impacto para perforar un orificio aproximadamente 2 mm mayor que el diámetro del pasador que se va a insertar; en el segundo caso, utilizamos OBVIAMENTE cestas para los anclajes químicos (de plástico o metal de un metro). Como norma general, AluPro recomienda no utilizar pasadores de menos de 150 mm para conexiones poco cargadas y de 250 mm para conexiones muy cargadas. Esto es más que los valores del catálogo - pero la práctica de la mano de obra muestra que el comienzo del pasador (cerca de la superficie de la pared) rara vez se pega correctamente con el compuesto para juntas y sólo a partir de 2/3 de la profundidad la junta está completa. Es importante tener en cuenta el stock del pasador, es decir, una vez que la fijación, la arandela y la tuerca están en su lugar - debe haber un mínimo de 3 vueltas de rosca (o más, es una cuestión de estética) que sobresale más allá de la tuerca. Se recomienda el uso de tuercas autoblocantes, especialmente si existe riesgo de vibraciones (por ejemplo, excitación de la estructura de la cercha por el viento).

En la mayoría de los casos perforamos los agujeros con un taladro percutor con portabrocas SDS, sin embargo, en el caso de bloques huecos (especialmente MAX) evitamos utilizar un taladro percutor. El impacto destruye la estructura interna del bloque hueco hasta el punto de que el anclaje puede no sostenerse incluso con el uso de una cesta, porque los tabiques internos del bloque hueco se rompen/se aplastan.

Lo fundamental es limpiar de polvo el fondo del pozo de sondeo. El polvo en el pozo de sondeo es la causa más común de que fallen los insertos (una situación en la que el anclaje empieza a girar dentro y fuera del pozo de sondeo a pesar del paso del tiempo cuando se aprieta la tuerca). El orificio debe limpiarse introduciendo una aguja hasta el fondo del orificio y, a través de esta aguja, soplar el orificio con un compresor portátil, hasta que el polvo desaparezca por completo.

Una vez introducido el producto químico en el orificio, el pasador se inserta con un movimiento giratorio (como si se estuviera atornillando), lo que mejora significativamente la conexión metal/anclaje. Es posible "ensuciar" la espiga antes de atornillarla frotando el producto químico en la rosca, lo que mejorará aún más la unión. Al atornillar, puede darse el caso de que las burbujas de aire existentes empujen el perno hacia fuera a pesar de estar presionado (efecto jeringa con salida bloqueada). Esto se debe a un error de fabricación en el que el producto químico no se inyecta desde el fondo del orificio, sino, por ejemplo, desde la mitad. La situación puede mejorarse retirando e introduciendo la aguja varias veces en el orificio con la esperanza de que la bolsa de aire encuentre una salida, o bien inyectando el producto químico a mayor profundidad.

Al realizar trabajos de anclaje, hay que tener en cuenta dos cosas. Los anclajes están equipados con mezcladores especiales de anclaje de dos componentes. Los primeros mililitros de anclaje no se mezclan bien y no forman una unión correcta. Debe echarse fuera del agujero. La cantidad se distingue fácilmente por el color. Al principio se ve un predominio de un componente, después de un tiempo el color se estabiliza - este es el punto en el que se puede empezar a inyectar.

Una vez finalizada la inyección, se deben depositar otros pocos mililitros de la mezcla sobre un trozo de cartón a modo de "testigo". De este modo podremos observar el proceso de solidificación del anclaje. En cuanto el testigo se haya endurecido por completo, podemos pensar en precargar la junta. La carga objetivo suele ser posible unas 12 horas después del anclaje. La temperatura exterior influye mucho en este tiempo, sobre todo en el endurecimiento del testigo. En consecuencia, el mercado ofrece anclajes "de verano" para trabajar a temperaturas superiores a unos 10 grados centígrados y anclajes "de invierno" para trabajar por debajo de este umbral. Conviene señalar este aspecto porque la utilización de un anclaje de invierno en verano es problemática, el proceso de fraguado puede y suele comenzar ya en el momento de "atornillar" el perno, lo que perturba la polimerización y reduce la calidad de la junta final, en casos extremos no permitiendo finalizar la instalación del perno. Un aspecto secundario es el fraguado muy rápido del anclaje en la mezcladora, lo que descarta el uso de una mezcladora para varios agujeros.

Para resumir los aspectos clave:

Sustrato:

• Mampostería hueca (alveolos, bloques huecos, bloques con agujeros): anclaje químico + cesta (funda de malla). Perforación sin impacto (modo rotacional).
• Mampostería maciza (ladrillo macizo, hormigón celular, bloques macizos): ancla química, normalmente sin cesta. Se acepta taladro rotatorio de percusión (según las recomendaciones del fabricante).
• Hormigón (ordinario): Anclaje químico sin cesta; taladrado de impacto o taladrado con extracción de polvo/taladro de tubo según instrucciones.

Resina (por ejemplo):

• Viniléster/híbrido - fraguado rápido, amplio rango de temperaturas, instalación en mampostería y hormigón.
• Epoxi - mayores capacidades de carga y tiempos de fraguado más largos, se eligen con menos frecuencia para aplicaciones murales.

Barras/pasadores:

• Roscado M10-M16 (normalmente M12 para soportes de mástil), clase 8.8 o acero inoxidable A2/A4 exterior. La clase y el grosor del pasador forman parte del desarrollo de la técnica de anclaje - requiere la consulta con un ingeniero estructural.
• Los soportes de mástil de pared fabricados por AluPro disponen de orificios pretaladrados para las clavijas; estos orificios suelen ser 2 mm mayores que el tamaño de clavija sugerido, es decir, para una clavija M12, por ejemplo, un orificio de 14 mm, y así sucesivamente.
• Nota práctica: es una buena idea utilizar el soporte del mástil como plantilla para taladrar agujeros en la pared. Una vez insertada la química en los orificios, las clavijas pueden atornillarse con el soporte ya colocado, lo que garantiza que no haya problemas de espaciado, pero no deja de ser molesto en la medida en que el soporte de mástil debe mantenerse en su sitio hasta la solidificación inicial de la mezcla.
• En caso de que la fijación del mástil se retire de la pared antes de pegar las clavijas y éstas no mantengan correctamente la separación (pegadas en ángulo, orificios demasiado grandes en relación con el diámetro de la clavija), puede resultar difícil o imposible instalar la fijación. Existen dos soluciones: la no recomendada, es decir, escariar los orificios de la fijación del mástil para hacerlos más grandes, o, una vez que el anclaje esté completamente fijado, doblar las barras con un martillo para que encajen en los orificios de fijación. En el caso del doblado, conviene recordar el uso de una tuerca enroscada en el extremo del pasador, que protege la rosca del pasador de posibles daños. Los daños en la rosca constituyen un grave problema, ya que el pasador encolado no puede retirarse, y el posible reenroscado (si es posible) destruirá el material galvanizado, lo que provocará una corrosión acelerada. En resumen: es aconsejable evitar la situación que requiere doblar los pasadores pegados, si es necesario, sólo después de asegurar la rosca con una tuerca.

Accesorios:

• Manguitos de malla (cestas) para sustratos con huecos (longitud adaptada a la profundidad del hueco). Recomendamos manguitos de malla metálica cortados al metro. Los manguitos de plástico suelen tener una profundidad demasiado pequeña para las normas propuestas. En una jaula metálica, recuerde taponar la salida del manguito mediante un tapón de plástico especial o arrugando y enrollando el extremo. Hay que tener cuidado de no deformar la redondez del manguito durante el engaste, ya que ello dificulta su introducción en el orificio.
• Compresor portátil, punta de soplado de aire comprimido, tubo de aguja o tubo largo de acero
• Cepillos de limpieza de orificios: no se recomiendan, aunque existen. Utilícelos cuando no sea posible limpiar el orificio con aire comprimido.
• Una pistola de cartuchos y un suministro de los llamados mezcladores - por regla general, es posible introducir la química en varios orificios con un mezclador, pero la regla de seguridad es - un orificio previsto = un mezclador.

• Planificación de espacios y distancias (s, c, hef)

 En la mayoría de los casos, el montaje del mástil realizado dicta la separación de los orificios, por lo que la única cuestión es decidir a qué distancia del borde de la pared se puede hacer el último orificio para que tenga su capacidad de carga, si esto es aplicable y pertinente en la situación. En casos especiales, el instalador debe tener en cuenta tanto la distancia mínima entre agujeros como la distancia al borde. Esto está regulado por las recomendaciones de la Evaluación Técnica Europea y es útil conocer los valores mínimos propuestos. Mantenerlos garantiza la resistencia total de cada anclaje sin interdependencias de resistencia con los anclajes vecinos.

 Definiciones:

• hef - profundidad efectiva de anclaje de la barra.
• s - distancia entre los centros de anclaje.
• c - distancia del eje de anclaje al borde.

Principio general: utilice ETA (Evaluación Técnica Europea) y las tablas del fabricante para una resina y un diámetro de barra específicos. A continuación se indican valores de partida típicos (para hormigón - ejemplos, indicativos):

Hilo	Diámetro d0	s_min (distancia mínima)	c_min (distancia mínima al borde)
M8	10 mm	40 mm	40 mm
M10	12 mm	70 mm	70 mm
M12	16 mm	90 mm	90 mm
M16	20 mm	150 mm	150 mm

 

Mampostería (ladrillo/ladrillos): valores a menudo mayores que en hormigón y dependen del tipo de bloque y jaula. Acepta empezar: c_min ≥ 100-200 mm, s_min ≥ 200-250 mma menos que la ETA de un sistema concreto permita menos. Compruebe siempre espesor de pared y la disposición de los huecos.

Consejo: Monte los soportes del mástil de modo que las aberturas echaba de menos en las juntas o cámaras de bloques huecos con paredes muy finas. Si no puede evitarse, utilice una cesta más larga o cambie la separación (si es posible).

• Cálculo de la longitud de la barra (pasador)

Como norma general, la longitud de la barra se determina empíricamente y la recomendación de AluPro se describe en la sección de consejos prácticos. En general, recomendamos un valor mínimo de 150 mm para pasadores M10-M12 y cargas bajas y de 250 mm para pasadores M16-M20 y cargas altas. No obstante, el problema está descrito en la bibliografía; a continuación se ofrece un breve resumen de la teoría.

Diseño práctico:

Dónde:

• hef - según las tablas del fabricante (normalmente: M10 ≈ 60-90 mm, M12 ≈ 70-110 mm, M16 ≈ 80-125 mm según el sistema y el sustrato).
• t_ucht - grosor total de la base/soporte + los espaciadores.
• t_washers+caps - aceptar ~15-20 mm para M12 (tuerca + arandela).
• stock - min. 2-3 vueltas de rosca fuera de la tuerca (aprox. 5-8 mm para M12).

Ejemplo (M12): hef 100 mm + 10 mm placa + (tuerca + arandela) 18 mm + 6 mm repuesto ⇒. L ≈ 134 mm → pedido M12×140.

• Determinación y perforación de agujeros

Aquí la cuestión es intuitiva y ya se ha descrito en parte anteriormente. Si es posible, utilice los soportes como plantilla para hacer los agujeros, utilice un nivel de burbuja para asegurarse de que la estructura está vertical durante el montaje, recuerde aplicar el nivel en dos planos perpendiculares a lo largo del borde del tubo principal del mástil de lastre.

1. Enrutamiento agujeros en la pared (siguiendo el nivel). Si tiene dos soportes (superior/inferior), encamine ambos una vez montado el mástil verticalmente.
2. Perforación:
   • Pared hueca/hueca: broca para hormigón, modo rotativo (sin impacto)para no dañar las paredes finas. Diámetro d0 = diámetro de la tabla para la resina/barra/cesta en cuestión.
   • Mampostería maciza/hormigón: impacto admisible. Mantenga la perpendicularidad; no "bombee" la broca.
3. Profundidad del agujero h0 ≥ hef (Para las cestas, según su longitud). Marque la profundidad deseada en el taladro con un rotulador.

• Limpieza del orificio: la clave de la capacidad de carga

Orificio sucio = mala conexión. Limpieza a realizar justo antes de inyección. Hemos discutido parcialmente el problema anteriormente - este es uno de los pasos más importantes en el camino hacia el éxito. Recuerde que el orificio debe estar seco, adherente y no aceitoso. Algunos compresores pueden mezclar aire comprimido con neblina de aceite a través de sus fugas, y/o con neblina procedente del agua condensada en el acumulador de presión. Evite ambas situaciones. Compruebe si se producen soplando aire comprimido sobre un pañuelo seco desde cierta distancia durante varios segundos. Compruebe si se ha humedecido o engrasado. Otro problema frecuente es que el pozo se moje con la lluvia. Si entra agua en el orificio -especialmente en hormigón sólido-, esto impide que la clavija se inserte correctamente hasta que el orificio esté completamente seco.

Procedimiento (universal):

• Aire comprimido: insertar tubo hasta el fondo del agujero y golpe 2-4× longitud total (aire petróleo = prohibición). Parámetros típicos: ≥ 6 bar, ≈ 6 m³/h. Soplas hasta que el polvo desaparece del aire que sale por el agujero
• Cepillado: cepillo igualado por diámetro a d0; 2-4× movimiento de "atornillar/desatornillar" en toda su profundidad. Si no siente la "resistencia" - cepille demasiado pequeño. El cepillado por sí solo no se recomienda y no es suficiente para limpiar el orificio, puede utilizarse como método de apoyo para la limpieza con aire comprimido.
• Volver a soplarhasta no se escapa el polvo.

Pared hueca/hueca + cesta: También se limpia el agujero (el polvo debilita la adherencia de la cesta a la pared). A continuación, insertar la cesta a ras de la cara de la pared.

Consejo: Una bomba manual es suficiente para diámetros pequeños (≤12 mm y agujeros poco profundos), pero para diámetros y profundidades mayores es necesario utilizar un compresor.

6) Preparación de la resina (cartucho)

1. Puesta en marcha nuevo mezclador, nunca acortarlo.
2. Tirar las primeras porciones (varios "disparos") hasta que el color de la mezcla sea homogéneo.
3. Si va a instalar varios anclajes - mantenga el cartucho en el temperatura de funcionamiento (por ejemplo, una caja térmica) para tener un tiempo de gel repetible.

Consejo: Cualquier pausa = riesgo de que la resina se fije en el mezclador. Después de una pausa larga sustituir el mezclador. El mezclador en el que la química empieza a gelificarse opone una resistencia inesperada, mayor de lo normal. Si usted nota esto - reemplazar como una cuestión de necesidad.

• Inyección e incrustación de varillas

1. Rellenando desde abajo: deslice la batidora en el el fondo agujero/cesta y lo retiras incluida la administración de resina, sin ampollas. Por lo general, el relleno ≈ 2/3 el volumen del agujero. Haga una prueba (siempre que tenga muchos agujeros) y mida cuántos disparos completos con el gatillo de apriete le proporcionan la cantidad de producto químico que no se escapa en exceso al guiar la varilla roscada. Anote este valor y repítalo para los agujeros siguientes.
2. Incrustación: entrar varilla movimiento giratorio a la etiqueta hef - Se supone que el exceso de resina debe salir por la entrada (retírela limpiamente cuando haya fraguado - también puede golpearla con un martillo, si no lo hace, el soporte del mástil no se asentará a ras en la pared).
3. Estabilización: si el agujero es vertical hacia arriba - aplicar bujías/pistones o soporte temporal de la barra hasta la gelificación (en la práctica de la instalación de AluPro, la situación no se da realmente, pero merece la pena mencionar la técnica).

Consejo: Marcar una línea en la barra hef - puede ver si la barra ha entrado en toda la profundidad (control de calidad).

• "Testigo" - cuando se puede incriminar
  
  
  • Después de la inyección dejar caer una parte resina sobre cinta de pintor (o un trozo de chapa) y describe el tiempo/temperatura.
  • Esperar a que el "testigo" llegue dureza próxima al objetivo (no se puede rayar con un clavo o un destornillador). Si esto ocurre - puede precargar la conexión, por ejemplo, apretando ligeramente la fijación a la pared (con los dedos, o con una llave con tacto)
  • Carga objetivo admisible sólo después del tiempo de encuadernación específico para temperatura del sustrato (según la ficha técnica).

Consejo: En invierno, el "testigo" puede endurecerse más lentamente que la resina en las profundidades (allí hace más calor). No acelere con un calentador con un chorro muy caliente - riesgo de contracción y agrietamiento.

• Invierno vs. verano - tiempos de trabajo y encuadernación (indicativo)

Ejemplo de escala (resinas viniléster típicas):

• • +20 °C: tiempo de funcionamiento ~10-15 min, carga completa tras aprox. 60 min.
  • +5 °C: tiempo de funcionamiento ~40-60 min, carga completa después de 2-3 h.
  • 0...-5 °C (sistemas "de invierno"): tiempo de trabajo varias decenas de minutos, plena carga tras 7-20 h.

Consulte la tabla del fabricante para conocer la resina utilizada. El tiempo depende de temperaturas del material de construcciónno aire.

•  Instalación de soportes y mástil mural sobre aislamiento térmico

En el caso de las paredes aisladas, la cuestión de la instalación es algo complicada. Tienes dos soluciones - la preferida es quitar el aislamiento (cortar para las fijaciones), instalar directamente en la pared, enlucir sobre el hueco restante y restaurar la capa de fachada. Si este modo no es posible por cualquier razón - para mástiles más pequeños se puede utilizar mangas separadores atravesar la capa aislante con una longitud correspondiente exactamente al grosor del aislamiento (nunca aplastar el poliestireno o la lana mineral).

• Jaulas (casquillos de malla) - cuándo sí y cuándo no
  • Solicitar (obligatorio): en todos sustratos con vacía (ladrillos/bloques huecos, bloques celulares, etc.). La cesta convierte la adherencia "química" en enganche mecánico en las paredes huecas. Hay muchas ilustraciones de este mecanismo en los materiales de los productos de los fabricantes de anclajes.
  • No son necesarios: en hormigón y mampostería completosi la ETA/fabricante así lo especifica.
  • Material de la cesta:
    • Plástico/plástico - estándar para fijaciones de mampostería; ligeros, de instalación rápida, los modelos de base son bastante poco profundos para mástiles montados en pared - no recomendamos su uso a menos que el sistema específico permita que el canal se extienda hasta los valores sugeridos.
    • Malla metálica - recomendado por AluPro debido a su forma relativamente libre de la longitud del canal.

Selección de longitud: la cesta debe rellenar zona de anclaje efectivo, lo que en la práctica se traduce en una profundidad de perforación de menos unos milímetros.

• Control de calidad y documentación
  
  • Registre: número de lote de la resina, fecha de caducidad, temperatura de instalación, diámetros y profundidades, pares de apriete de las tuercas - facilite esta información al promotor junto con la documentación "as-built".
  • Haz fotos del "testigo" y de las salidas en los agujeros (prueba del relleno).
  • Para cargas más pesadas, realice una prueba de tracción del ancla, por ejemplo, con un cabrestante de gancho y cadena. Obtenga el momento de trabajo máximo de la carga del ancla (según la estática del mástil). Naturalmente, la prueba debe realizarse al menos 24 h después de haber instalado el ancla.
• Los errores más comunes

1. 1. Sin limpieza O la limpieza "a medio silbar". Acaba con poca resistencia, o la varilla roscada "se sale" del orificio al intentar apretar. También puede empezar a girar en el agujero junto con la tuerca.
   2. Perforación por impacto en bloque hueco: paredes dentadas, escasa capacidad de carga. A verificar con una prueba de carga.
   3. Falta de cesta en la mampostería hueca. Un error muy peligroso. Los anclajes aparentemente "sujetan algo", pero bajo carga real tienen muchas posibilidades de romperse. Un problema indirecto es verter pernos de anclaje en cantidades absurdamente grandes en los huecos de los ladrillos (baja rentabilidad).
   4. Varilla demasiado corta (sin rosca en la tuerca) o apriete demasiado agresivo.
   5. Carga antes de haya transcurrido todo el tiempo de adherencia. Esto no es un gran problema siempre que la fijación no se "suelte": sustituir un anclaje roto es bastante difícil. Por regla general, se pierde la posibilidad de volver a taladrar un orificio de un diámetro determinado, se necesita un perno más grueso.

• Referencia rápida (lista de comprobación para el montaje)
  
  
  • Sistema y documentos: sistema seleccionado con ETA/DoP para un sustrato dado; escriba número de lote y fecha de caducidad cartela.
  • Sustrato: identificados (hormigón / mampostería maciza / mampostería hueca con tipo de bloque). Para hueco - proporcionado cestas/mangas de malla longitud adecuada.
  • Parámetros de los anclajes: emparejado M (por ejemplo, M12), hef de las tablas del fabricante, s/c (espaciado y distancia entre bordes) de acuerdo con la ETA.
  • Perforación: diámetro d0 y profundidad h0 ≥ hef; modo de perforación seleccionado (rotación en mampostería hueca, percusión permitida en hormigón/mampostería completa); marcar con rotulador. hef en la varilla y profundidad en el taladro.
  • Evitar los puntos débiles: no golpee las juntas ni las paredes finas de los bloques; corrija el trazado si es necesario.
  • Limpieza del orificio: soplar - cepillar - soplar (mín. 2-4×), tubo hasta el fondoaire sin aceite; para cestas además desempolvado de muros. No hay pegamento en el agujero mojado.
  • Montaje de la cesta (si es necesario): enrasar con la cara de la pared; para profundidades mayores, unir segmentos (plástico).
  • Inyección de resina: de fondo del agujero/cestaRellene aprox. 2/3; descarga de control en la entrada; nuevo mezclador; desechar las primeras porciones hasta obtener un color homogéneo.
  • Incrustación de la varillatornillo con movimiento giratorio al marcador hef; en los agujeros "hacia arriba" utilizar un tapón/soporte hasta la gelificación.
  • "Testigo"un poco de resina en una cinta/mancha a una temperatura determinada; observar el curado.
  • Tiempo de ajuste: espera para la solidificación completa de la muestra (tiempo diferente en función de la temperatura de la pared y del aire) - sólo entonces cargar/apretar.
  • TorsiónConjunto pie/soporte, arandela + tuerca; par de apriete según las tablas de pares de apriete de los tornillos universales.
  • DocumentaciónFotos de descarga y de "testigos", registro de lotes, condiciones de montaje, momentos utilizados.

 

Breve guía de las versiones comerciales de anclajes químicos:

 1) Poliéster (UP)

• Pros: barato, de fraguado rápido, bueno para cargas ligeras a medias en pared maciza y en bloques huecos (con cesta).
• Desventajas: La más débil de las "químicas"; peor resistencia a temperatura/fluido; normalmente no autorizaciones para hormigón agrietado.
• Variantes: de estireno (olores intensos, salud y seguridad/restricciones contra incendios) y sin estireno (en aplicación).

2) Winylester / Epoxi-Acrilato (VE/EA) ← "elección primaria".

• Pros: muy buena capacidad de carga, Encuadernación rápidaamplia gama de temperaturas, homologación para hormigón agrietado, sísmico C1/C2tolera bien la humedad.
• Desventajas: más caro que el poliéster;

3) Epoxi puro (EP)

• Pros: capacidades de carga más elevadas y mejor resistencia al flujoideal para fondeaderos profundos (barras de refuerzo), alta repetibilidad; aprobado para perforaciones húmedo.
• Desventajas: Largo tiempo de gelificación/curado (horas y, en tiempo frío, días), precio más elevado; requiere disciplina de temperatura.

4) Metacrilato de metilo (MMA)

• Pros: extremadamente rápido aglutinante, también funciona a bajas temperaturas (incluso
• Desventajas: olor muy intenso, tiempo de trabajo corto (es fácil "perder" el momento óptimo para el pegado),

5) Híbridos

• Mezclas (por ejemplo, VE + aditivos minerales). Se comportan como el viniléster - tratar como VEVer ETA el producto en cuestión, no el nombre.

6) Morteros de inyección de cemento (mineral)

• Nicho. Utilizado principalmente para barras de refuerzo No se trata de una "resina" en el sentido químico de la palabra, sino de una "resina". pernos roscados y mampostería hueca/ladrillos utilizado con poca frecuencia.

Qué elegir para los mástiles murales

• Pared hueca/plástico + cesta: VE (sin estireno) → rápido, resistente, predecible.
• Mampostería maciza/hormigón, cargas estándar: VE.
• Hormigón agrietado / resistente / alta temperatura / rebaje: EP.
• Para el invierno: MMA o VE (versión de invierno).
• Fijaciones económicas y ligeras para mampostería maciza: poliéster